Análise da microtextura cristalográfica obtida por EBSD em relação ao estado de recristalização de um aço elétrico de grão não orientado processado por laminação piloto

Abstract

Os aços elétricos de grão não orientado são materiais amplamente utilizados na construção dosnúcleosdemáquinaselétricas.Abuscapormelhoriasnaeficiênciaenergéticatemlevado àváriosestudossobreaspropriedadesmagnéticasdessematerial,quesofregrandeinfluência de parâmetros como tamanho de grão e textura cristalográfica. A textura cristalográfica está intimamente relacionada com o processo de recristalização que ocorre durante o tratamento térmico de recozimento, ao qual o aço é submetido após a laminação a frio, para obtenção de tiras metálicas. O presente trabalho analisa a evolução da microtextura cristalográfica, obtida por EBSD (Electron Backscatter Diffraction), para vários estágios de recristalização de um aço elétrico de grão não orientado com 1,28% de Si, que foi processado por laminação piloto a frio, com 50% de redução na espessura. Após o processo de laminação a frio, amostras do material foram submetidas a tratamentos térmicos nas temperaturas de 575◦C, 580◦C, 585◦C, 595◦C e 620◦C, além de uma amostra recozida em caixa à 730◦C por 12 horas. Para cada um dos tratamentos, foram obtidos três mapas de orientação em regiões distintas da amostra e, a partir dos mapas de orientação, foram obtidas FDOCs (Funções de Distribuição de Orientações Cristalográficas) para os grãos deformados e recristalizados de cada condição. Os resultados mostraram que a textura de deformação, proveniente do processo de laminação a frio, é composta principalmente pela fibra α e pelas componentes (001)[1¯10] e (001)[¯1¯10]. O processo de recristalização apresentou maior evolução a partir da temperatura de 585◦C, marcado por uma redução considerável da fibra γ nos grãos deformados, enquanto ocorre um crescimento significativo desta fibra nos grãos recristalizados. Observou-se que a textura de recristalização da condição recozida e a textura parcialmente recristalizada a 620◦C apresentaram resultados semelhantes, sugerindo uma possibilidade de economia no processo de fabricação do aço elétrico